Modena, 27 gennaio 2018 - Lavorazioni meccaniche di precisione, che spesso consistono in pezzi importanti di vetture da Formula Uno o satelliti lanciati nello spazio. E moto elettriche ad alte prestazioni, superbike da strada e da gara che in accelerazione battono le Moto Gp. Questo è quello che fa il gruppo modenese Crp, guidato da due ingegneri fratello e sorella, Franco e Livia Cevolini. E’ Franco a raccontare la storia di un’azienda dalle tipiche radici modenesi.

Ingegner Cevolini, come nasce la Crp?

«Era il 1970, mio padre e mio nonno avevano aperto un piccolo laboratorio al Villaggio artigiano. Si occupavano di lavorazioni meccaniche. Ma mio padre aveva un debole per la tecnologia e quel laboratorio si dimostrò fin da subito all’avanguardia».

Qualche esempio?
«Fummo i primi a puntare sulle lavorazioni a controllo numerico e poi sul Cad/Cam».

Quando la prima svolta?
«A metà anni ’90. Negli Usa mio padre notò una tecnologia nuova, nota ora come stampa 3D, con la quale in tempi brevi si realizzavano oggetti tridimensionali senza impiegare attrezzature particolari. La cosa ci interessava, soprattutto per fabbricare parti di modellini per le prove delle vetture in galleria del vento. Nacque un progetto e io venni coinvolto».

Come?
«Notammo che i componenti così ottenuti erano di materiale troppo fragile. Io mi stavo laureando in ingegneria dei materiali e provai a trovare qualcosa di diverso. Nacque così la famiglia di materiali Windform®, una gamma di materiali compositi per la fabbricazione additiva che garantiva prestazioni adeguate per l’utilizzo in galleria del vento. Ma questo non mi bastava, volevo fare componenti di vettura e, continuando le mie ricerche, creai il Windform® XT (ora XT 2.0), il primo materiale composito a base poliammidica caricato fibre di carbonio al mondo, che ha rivoluzionato il mondo della fabbricazione additiva e della stampa 3D. Ora la famiglia Windform® conta sette tipi diversi di materiale».

Che caratteristiche ha?
«E’ leggero, resistente e performante. L’ideale per l’uso in ambito motorsport ma non solo. Le caratteristiche uniche dei Windform® ci hanno reso protagonisti della stampa 3D professionale per prototipi funzionali e componenti finiti. Aprimmo nuovi mercati, impensabili per molti».

Con quali clienti?
«I Team di F1 e l’automotive di alta gamma. Ma anche l’industria aerospaziale americana grazie ai nostri soci di oltre oceano».

Come è nata l’idea delle moto elettriche ad elevate prestazioni energica?
«Una sera in Inghilterra ci dissero che stava partendo un campionato Europeo riservato alle moto elettriche. Avevamo già collaborato con diverse case motociclistiche e ci buttammo nell’impresa».

Come andò?
«Nel 2010 vincemmo la prima gara ad Assen con la eCRP 1.2. Diventammo campioni europei ed arrivammo secondi ai Mondiali 2011. Capimmo che potevamo insistere su quella strada e passammo dal racing alle moto da strada. Nel 2011 era già pronto il primo prototipo non marciante Energica, nel 2012 quello marciante. Poi partì la produzione. Ora contiamo su tre modelli, realizzati nel nostro stabilimento di Soliera: Ego, Eva, Eva EsseEsse9. E Dorna ci ha scelto come costruttore unico per la Fim Enel MotoE™ World Cup, la prima competizione mondiale di moto elettriche, che si terrà nel 2019».